Automatizar los procesos de un almacén es una decisión que tomamos con el objetivo de mejorar la eficiencia de los mismos y reducir costos. En esta intervienen diferentes áreas que automatizamos o no en función de las necesidades propias de la logística y los niveles de automatización de los que ya se disponga.
Uno de los procesos más importantes es el picking, que consiste en la selección de los productos para su envío a los clientes. Existen dos sistemas principales para automatizar este proceso: el sistema push y el sistema pull, diferenciados principalmente por el tipo de producción.
¿Qué es el sistema push?
El sistema push es aquel en el que la producción se realiza en función de la demanda prevista. Es decir, los productos se fabrican antes de que los clientes los soliciten o compren.
Existe una previsión, por lo que es un sistema que suele ser utilizado en la fabricación de productos de larga duración, como electrodomésticos o automóviles, donde el tiempo de producción es largo y se requiere tener un inventario disponible para atender la demanda.
VENTAJAS DEL SISTEMA PUSH
Mayor control, mejor planificación y menor incertidumbre. Estas son las tres principales ventajas de un sistema push.
Al producir antes de la demanda, controlar de un modo más eficiente el inventario y planificar con tiempo la producción permite asegurarse de que siempre se tenga una cantidad suficiente de productos disponibles para atender a los clientes.
¿Qué es el sistema pull?
Por otro lado, un sistema pull es el que se basa en una producción realizada en función de la demanda real. Es decir, los productos se producen cuando son solicitados por los clientes. Por eso mismo, este sistema suele utilizarse en la fabricación de productos de corta duración, como ropa o alimentos, donde el tiempo de producción es corto y no es necesario tener un inventario disponible para atender la demanda.
VENTAJAS DEL SISTEMA PULL
Una mayor eficiencia y flexibilidad al eliminar la sobreproducción sería una de las ventajas de un sistema pull, además de la disminución de costes de almacenaje que la fabricación por demanda supone.
Por otro lado, estos sistemas permiten una mejor personalización del producto, al estar su fabricación ligada a la solicitud del cliente.
¿Cómo funciona el sistema push en el picking de un almacén?
Ahora que sabemos la diferencia entre los sistemas push y pull y conocemos las diferentes fases de la preparación de pedidos automatizados o picking podemos entender cómo funcionan dentro de un proceso automatizado.
En el sistema push, el proceso de picking se realiza en función de un plan de producción previamente establecido. Se preparan las órdenes de compra y se colocan en el almacén, listas para ser recogidas por los operarios. Estos realizan el picking de los productos según el plan de producción, sin tener en cuenta la demanda real del mercado.
Al tener una mejor planificación de producción, el director de logística o jefe de almacén puede prever las velocidad necesaria en las soluciones de transporte automatizadas de entrada o salida de mercancía según los tiempos de ejecución de los operarios.
EJEMPLOS DE SISTEMAS PUSH EN ALMACENES QUE UTILIZAN TECNOLOGÍAS DE AUTOMATIZACIÓN
Si aplicamos la implementación de algunas de estas tecnologías y prácticas, la logística automatizada de un almacén puede adaptarse a un sistema «push» con el objetivo de mejorar la eficiencia y la efectividad en la gestión de inventario y la producción.
- Sistemas de previsión de demanda: Utilizan tecnologías de inteligencia artificial y aprendizaje automático para predecir la demanda futura y ajustar la producción en consecuencia.
- Sistemas RFID para control de inventario automatizado: Monitorean los niveles de inventario en tiempo real y ajustan la producción para mantener los niveles adecuados.
- Sistemas de automatización de la producción: Automatizan los procesos de producción y seguimiento de los niveles de inventario para evitar sobreproducción y faltantes.
- Sistemas de integración de sistemas: Integran sistemas de gestión de almacenes (WMS) y sistemas de gestión de la producción (MPS) para una visibilidad completa y un control eficiente del inventario y la producción.
- Sistemas de monitoreo y análisis en tiempo real: Monitorean y analizan los datos en tiempo real para tomar decisiones informadas y optimizar la eficiencia de la logística.
¿Cómo funciona el sistema pull en el picking de un almacén?
En el sistema pull, el almacén es un elemento clave para la gestión de la cadena de suministro puesto que tiene que existir una gran agilidad entre la producción, traslado, almacenaje temporal, ubicación en almacén y salida de la mercancía.
En este sentido los operarios realizan el picking de los productos en función de la demanda, y se producen solo los productos necesarios para satisfacerla. Esto permite una gestión más eficiente y gracias al uso de tecnologías de automatización, esta eficiencia puede multiplicarse al eliminar tiempos de proceso y potenciar la productividad.
EJEMPLOS DE SISTEMAS PULL EN ALMACENES QUE UTILIZAN TECNOLOGÍAS DE AUTOMATIZACIÓN
A continuación hablamos de algunos ejemplos de tecnologías de automatización que se pueden utilizar en un sistema «pull» en almacenes. La selección y la implementación dependen de las necesidades específicas de cada almacén.
- Sistemas de control de inventario basados en demanda: Monitorean la demanda en tiempo real y ajustan la producción y el envío en consecuencia para mantener niveles de inventario adecuados.
- Sistemas de automatización de la cadena de suministro: Más allá de los sistemas de gestión de almacenes (WMS) o sistemas de gestión de la demanda (DRP), también se integran sistemas de planificación de la producción (ERP) para una visibilidad completa y un control eficiente de la demanda y la producción.
- Sistemas de automatización de la gestión de pedidos: Automatizan la gestión de pedidos y la asignación de envíos en tiempo real en base a la demanda.
- Sistemas de control de inventario dinámico basados en tecnología RFID: Ajustan la producción en tiempo real en base a la demanda real para mejorar la eficiencia y la efectividad.
Ambos sistemas pueden ser mejorados con la implementación de tecnologías como el Internet de las cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático (ML) para optimizar la toma de decisiones y mejorar la eficiencia en la logística.
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